La razón principal de la aparición de grietas en Tejido no tejido spunbond de PP Durante la producción se produce una contracción desigual del material o una tensión interna excesiva, lo que requiere un ajuste sistemático desde tres aspectos: materias primas, procesos y moldes.
1. Ajuste de los problemas de materia prima
1. Alto contenido de humedad de las materias primas: El material PP tiene una fuerte absorción de agua y necesita secarse a 80-100 ℃ durante 2-4 horas antes de su uso para reducir el contenido de humedad a menos del 0,05 %.
2. Alto porcentaje de reciclaje de materia prima: Tras múltiples procesos, las cadenas moleculares del material reciclado se rompen y su resistencia disminuye. Se recomienda que la proporción de materiales nuevos no sea inferior al 70%, y que los componentes estructurales importantes utilicen materiales 100% nuevos.
3. Incompatibilidad de grados de materia prima: Los grados de alta fluidez (como MFR > 30) presentan mayor contracción durante el moldeo y son propensos a sufrir tensiones. En función del espesor de pared del producto, se debe seleccionar un grado de fluidez media-baja (MFR 10-25).
2. Ajuste de los parámetros del proceso de moldeo por inyección
1. Temperatura de fusión: Si la temperatura es demasiado baja, la plastificación será deficiente, y si es demasiado alta, se producirá degradación. El material PP generalmente se controla entre 200 y 240 °C, y el valor óptimo se puede determinar mediante análisis de flujo en molde.
2. Velocidad de inyección: Si la velocidad es demasiado rápida, provocará un sobrecalentamiento por cizallamiento, y si es demasiado lenta, la temperatura del frente de fusión será demasiado baja. Se recomienda utilizar una inyección multietapa lenta-rápida-lenta y reducir la velocidad de llenado al final.
3. Presión y tiempo de mantenimiento: Una presión de mantenimiento insuficiente puede provocar contracción y depresión, mientras que una presión excesiva puede generar tensiones internas. La presión de mantenimiento suele ser del 60-80% de la presión de inyección, y el tiempo aumenta con el espesor de la pared (normalmente de 10 a 30 segundos).
4. Tiempo de enfriamiento: La cristalización del material PP requiere tiempo, y un enfriamiento insuficiente puede provocar deformaciones. El tiempo de enfriamiento se puede estimar entre 1,5 y 2,5 veces el espesor de la pared (unidad: segundos/milímetro).
5. Control de la temperatura del molde: Si la temperatura del molde es demasiado baja (80 ℃), el ciclo se prolongará. Se recomienda ajustar la temperatura del molde entre 50 y 80 ℃.
3. Mejora de la estructura del molde
1. Diseño de la puerta: Las puertas pequeñas aumentan la tensión de corte. Se recomienda aumentar el tamaño de la puerta o utilizar puertas empotradas o en forma de abanico.
2. Sistema de refrigeración: Compruebe si el circuito de agua está bloqueado, asegúrese de que la temperatura del molde sea uniforme (diferencia de temperatura).<5 ℃), y reforzar la refrigeración, especialmente en zonas con cambios bruscos en el grosor del adhesivo.
3. Sistema de desmoldeo: Un posicionamiento incorrecto o una inclinación insuficiente del pasador eyector pueden provocar tensión en el eyector, aumentando la inclinación de desmoldeo (se recomienda de 1 a 1,5° para materiales PP) y el número de pasadores eyectores.
4. Diseño del sistema de escape: El aire atrapado puede provocar quemaduras y un llenado insuficiente. Instale una ranura de escape (de 0,02 a 0,03 mm de profundidad) al final del proceso de fusión.
4. Optimización del diseño del producto
1. Espesor de pared uniforme: La concentración de tensiones tiende a producirse con cambios bruscos en el espesor de la pared. Se recomienda que la variación en el espesor del adhesivo no supere 1:1,5.
2. Diseño de esquinas redondeadas: Todas las esquinas afiladas deben cambiarse por esquinas redondeadas, y se recomienda que el radio interior de la esquina redondeada sea ≥ 0,5 veces el espesor de la pared.
Sugerencia para ajustar el pedido: Primero, confirme la sequedad y la calidad de las materias primas; luego, optimice los parámetros del proceso de moldeo por inyección (especialmente el mantenimiento de la presión y el enfriamiento); y, finalmente, revise el molde y la estructura del producto.
